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 青島萬匯自動化具有多年的自動化輸送設備設計制作經驗，托輥輸送機就是利用輥子組成的輸送設備，主要利用托輥的外置動力或者推力來進行傳動的機械設備，主要原理是指利用按一定間距架設在固定支架上的若干個輥子來輸送成件物品的輸送機。固定支架一般由若干個直線或曲線的分段按需要拼成。輥子輸送機可以單獨使用，也可在流水線上與其他輸送機或工作機械配合使用，按物件輸送需求是否具有驅動裝置，可分為無動力式和動力式兩類；

滾筒的表面處理方法根據環境不同，使用場合不同，可以進行不同的表面處理。

托輥伴隨著輸送設備發展已經有幾十年了，初期受到老式車床加工的局限，托輥的種類少，目前數控車床的機械加工技術發展及材料多樣化，讓各種形式的托輥滿足用戶需求；

托輥分類：依靠外力推動或者滑落、電能動力、堆放積放式。

動力托輥有：鏈條式產地、PU帶式傳動、摩擦帶式傳動、“O”形帶式、電動式傳動等多種驅動要領；

轉彎輥筒線有：30°度彎曲、45°度彎曲、60°度彎曲、90°度彎曲、180°度轉彎、“S”形轉彎輥筒線及分合流機構、自動移載機等，另有特別的卷簾式輥筒線。

      3、托輥制作材料：碳鋼鍍鋅焊管、201,304不銹鋼圓管、鋁合金型材、表面包膠（聚氨酯，橡膠）等；分為水平直行、無動力平面壓槽、錐形轉彎；動力輥筒一樣平常有：動力直行單面單鏈輪（壓槽）、動力單面雙鏈輪（壓槽），動力雙單鏈輪（壓槽）；輥筒兩端內部接納精密軸承。

托輥的用途：一種是利用單只托輥組成的輥道輸送機，流水線等設備；一種是皮帶使用的托輥，起到支撐皮帶輸送的需求；

下面我們說說托輥的性能：

托輥的運轉流暢是考核托輥生產質量的一個重要因素，每臺皮帶輸送機上使用幾十個托輥，托輥的旋轉流暢度直接影響輸送機的設備性能，而且直接影響到輸送效率。在托輥裝配過程中，經常遇到在裝配軸用擋圈時工人用手錘野蠻敲打，組裝完成后因轉動不靈活或轉不動而在地面鐵板上用勁摔打托輥等問題。遇到這種情況要立即查明原因，糾正工人在裝配中錯誤的方法，二是選用質量好的軸承；

為了托輥的加工工藝，我公司進行了原因分析并提出了解決措施。

1、沖擊造成的托輥損壞

         當軸用于固定環時，工人不能用手敲打它，因為軸槽沒有暴露，或者有時只露出一個軸槽。首先想到的是壓配問題，這可能是由于壓配不準或壓配不準確造成的。

要制定輥壓工藝示意圖指導裝配。

         1。螺絲；2.圓螺母；3.氣缸桿；4個彈簧1；5個彈簧2；6個螺母；7周恒壓安裝頭；8個接近開關；9。接觸；10.活動芯軸；11.滾筒

         托輥壓裝原理：將固定頂壓7安裝在氣缸桿3至螺母6，固定頂壓頭安裝有活性核心10。所述活動芯軸的長度由調節螺釘1控制。彈簧4的預壓為7毫米。

         輥壓配合工藝：缸 - 缸桿3壓縮彈簧4驅動固定頂部頭7壓配合，可動心軸10將彈簧5壓縮到固定頂部頭部。在壓入到位后，可動心軸的尾部接觸螺釘頭以實現機械定位，并且開關8剛剛撞擊觸頭9以發出信號，并且缸桿自動縮回到原始位置，即，自動壓合過程完成。然而，在實際的壓配過程中，當可動心軸尖端和軸尖孔的過渡增加時，瞬時阻力由于過渡而增加，并且心軸暫時停滯，并且氣缸桿繼續前進液壓的作用，首先達到彈簧壓縮量。如圖7mm所示，接近開關8撞擊觸點9以發出信號，并且氣缸桿自動縮回到原始位置，從而使密封件和軸承就位。不僅在軸尖的過渡期間，而且在壓配過程的其他階段遇到的阻力也導致密封和軸承就位，使得工人不能強制攻絲。目的是拉動軸，在軸槽暴露后，安裝軸保持環。 。攻絲過程容易造成蓋子損壞，配件過緊，旋轉不靈活，麻煩的力也會影響滾輪的質量。原因分析明確后，采取措施。

         措施1：考慮到操作過程的方便，將接近開關8從頭部調整到尾部，觸點9固定在機床上。接近開關8和觸點9的位置根據按壓到位后的數據計算。這樣，即使在壓裝過程中有瞬時阻力，缸桿也能繼續向前移動，直到達到規定位置，收到信號后自動返回。有效地解決了壓制不當的問題。

         措施2：螺釘的螺釘長度（即可移動的芯軸壓痕長度）應通過計算確定或通過試驗加載確定。當活動心軸的末端剛碰到螺絲頭時，信號燈會明亮并立即回到原來的位置，以免造成壓力死亡。一旦調整，螺絲就不能任意旋出，有效解決了壓力加載不準確的問題。

         測量3：軸長也是影響沖壓不當或不準確的關鍵問題。軸的長度不同，第一個效果是定位。軸長時，壓入不到位。兩側沒有插槽。很難控制軸的短邊。有時插槽在左側，有時插槽在右側。因此，惰輪軸的長度必須均勻。

         2。托輥同心度差引起的摔跤,

         以上問題消除后，裝配完成后，滾輪不靈活或不能轉動，在地面鐵板上被重創。它可能是一個同心問題，應該從生產過程中考慮。滾筒的生產工藝為：

         第一道工序：切割管道，所用設備是鋼管切割機;

         第二道工序是汽車擋塊，該擋塊配有一個用于鋼管車削孔的雙頭機床。

         第三工序：安裝和焊接軸承座，用于雙頭焊接機床的設備；

         第四個過程：壓配軸承，所用設備是壓力機;

         第五道工序：壓力密封，所用設備是壓力機。

         對軋輥產生差異的原因分析如下：

         通過打開雙頭機器完成托混的末端擋塊。兩端直徑的公差為0.04mm。但是，由于設備精度問題和操作者的技術問題，公差范圍不易控制。特別是在快速生產和大批量生產的情況下，過度整合的現象仍時有發生。在輥子的輥子停止的情況下，由于工具的磨削，止擋的形狀如圖所示，即，直角變為倒角過渡。因此，當在下一過程中焊接軸承殼體時，容易使軸承座不平衡或上下傾斜焊接，最后在安裝軸承和密封后的旋轉柔性較差。為此目的采取了以下措施：

         （1）加強對工人的技術培訓，焊縫的加工形狀應符合圖紙要求。

         （二）調整支輥工藝順序，彌補缺陷，將第三步驟改為軸座安裝、軸穿刺、軸壓、點焊軸承；第四工序改為軸承座焊。其目的是依靠軸承底座與軸承之間的配合，以及軸承與軸之間的配合自動找到同心點，且滾柱缸體兩側的同軸度良好。安裝軸承后，旋轉滾輪旋轉。如果旋轉靈活，則軸與雙頭焊接機床上的軸承座焊接在一起。如果發現少量托輥轉動不靈活，立即拆卸，重新裝配。

以上介紹了托輥輸送機的性能及托輥加工方法，為保證托輥的質量，我們有必要遵守制作工藝；

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